戏曲旦角服装:冷轧薄板技术

1972年10月新日铁在君津厂建成了№1连续退火机组，首先开发了连续退火生产冷轧深冲碳钢薄板的技术，简称NSC－CAPL。1976年7月日本钢管在福山厂建成了№2连续退火机组，这是继新日铁后开发的另一种连续退火生产冷轧深冲碳钢薄板的技术，简称NKK－CAL。1980年7月川崎制铁也在千叶厂开发建成了№2连续退火机组，简称KM－CAL。
　　进入80年代，世界各大钢铁厂相继建设连续退火机组，到80年代末共建成34套机组。90年代进一步发展，到1996年底，全世界约建设了54套连续退火机组，总处理能力达3300万t/a以上。其中NSC－CAPL型26套，NKK－CAL型15套，KM－CAL型13套〔1〕。
　　2.2 各类连续退火技术的特点
　　3种连续退火冶金原理相同，机组设备组成相似，都是将电解清洗、退火，脱湿冷却、平整轧制，检查分卷5道工序合并在连续退火机组线中一次完成。3种技术的共同点是通过控制一次冷却速度，一次冷却终了温度和过时效温度，使钢中固溶碳充分析出。但在一次冷却，张力控制及温度控制方面各有特色，连续退火技术的发展即是上述具体技术的进步。
　　新日铁的NSC－CAPL技术开发最早，产品质量好，操作经验丰富。世界上建成的该型机数量最多；日本钢管的NKK－CAL型机组尤其擅长处理高强度钢板；川崎制铁的KM－CAL型机组一次冷却控制手段灵活，能适应多品种生产要求，以处理薄规格产品见长。

　　3 连续退火技术的发展
　　3.1 一次冷却技术
　　一次冷却技术最为关键，其优劣直接影响产品机械性能，退火周期及机组所适应的品种。各种一次冷却技术发展情况如下〔2〕：
　　(1)气体喷射冷却(GJC）
　　由新日铁70年代开发，采用喷射循环保护气体进行冷却，冷却速度慢，约5～30℃／s，使过时效时间变长。
　　(2)冷水淬冷却(WQ）
　　由日本钢管开发，将炉内带钢由700～850℃冷却到560℃，再水淬冷却至65℃左右，冷却速度为500～2000℃／s，为去除带钢表面氧化膜，带钢要经酸洗、中和、漂洗、烘干，再重新加热过时效或回火。
　　由于冷却速度极快，仅1min过时效就能析出过饱和固溶碳，生产深冲板。另外钢中加入适量合金元素，能经水淬一次冷却形成双相钢、BH钢等。
　　这种方法冷却速度过快，冷却终点温度难以控制，并且能耗高。
　　(3)辊式冷却
　　日本钢管1982年研制成功这种技术，并用于神户制钢的连续退火机组上。辊式冷却是使带钢与内部通水冷却的辊子接触，通过热传导对带钢冷却，冷却速度为100～300℃／s，改变带钢与水冷辊的接触时间可调节冷却速度。这种方法冷却速度快，并可准确控制冷却终点温度，但冷却均匀性差，冷却辊工作条件恶劣，寿命低。
　　日本钢管还开发了水淬和辊冷联合冷却(WQ＋RC)技术，兼有2种冷却的特点。
　　(4)高速气体喷射冷却(HGJC，H－GJC）
　　HGJC是由川崎制铁与三菱重工共同开发，采用窄缝喷嘴向带钢两面喷射气体，调节风机出口的阀板改变冷却速度，冷却装置分成多个区段，以使带钢宽度方向冷却均匀。喷嘴喷射的气体中含氢，这能增加导热性，从而可加速一次冷却，冷却速度可达10～100℃／s。
　　HGJC技术与日本钢管的RQ技术结合可以扩大冷却速度范围达50～150℃／s，板形与表面质量比单独RQ要好。
　　新日铁1987年成功地在八幡厂№2机组上使用了H－GJC技术，其与HGJC不同之处是采用圆柱状喷嘴及挡板，可有效地减轻气体回流，保证带钢宽度方向的均匀冷却，所需电机功率小。
　　(5)气水双相冷却(ACC）
　　这是新日铁开发的口琴式气流雾化水冷却喷嘴，并采用了参照模式自适应控制法及卡尔曼过滤法的控制系统，能精确控制冷却终点温度400±5℃及冷却速度。
　　ACC的喷嘴有气体侧向喷射窄槽，带宽方向冷却均匀，改变供水流量来调节冷却能力，可保持不同厚度带钢有同一冷却速度。一次冷却起始温度700℃，气水比＞0.13Nm3／l，ACC需要后续表面处理。
　　(6)热水淬冷却(HOWAC）
　　是新日铁与比利时考柯尔桑布尔钢铁公司联合开发的冷却技术，通过沉没辊的上下移动，使一次冷却的终点温度控制十分简单，并在热水淬系统后设有水雾冷却(一步冷却)用于生产高强度板或镀锡原板，采用HOWAC需要后续表面处理。
　　各种一次冷却技术特点比较见表1

请问你们使用的是哪个厂家的轧机。